一、感應爐鐵液質量控制的四個方面

人們常說：“成分決定組織，組織決定性能。”這句話大體上是對的，但不夠全面。因為，過去一提化學成分，往往只是５元素和合金元素；除了成分因素外，結晶的控制對組織的形成亦很重要，比如與鑄鐵壁厚、鑄型條件有關的冷卻速度，結晶核心的預設，石墨形態的走向等等。把冷卻速度的外因放在一邊，鑄鐵熔煉方面應著力做到化學成分準確、鐵液干凈、干擾元素少和石墨核心有布控等四個方面。

１．鐵液化學成分要準確穩定

把鑄造做強，提高鑄件的國際競爭力，贏得鑄件定價的話語權，性能穩定達到客戶的要求非常重要。一時一事把化學成分做準，不算本事，始終準確，穩定生產才有水平。

感應爐比沖天爐的燒損少的多，但畢竟有燒失。應當盡量減少燒損，并減少燒損波動的因素。

要特別提醒幾點：

（１）凈料入爐最好，爐料又臟又雜是大忌。

（２）采用比功率大的爐子，并輔以合理的裝料投料操作，以實現快速熔煉。縮短熔解期，并防止爐底過熱尤其重要，因為氧化主要在鐵料的熔解階段。

（３）鐵液過度過熱，分次出鐵和澆鑄拖沓都會引起成分的波動。

（４）在弄清各種爐料成分的基礎上，要仔細計算配料。配料時務必把熔煉后期因“自沸騰”而引起的脫C量和增Si量考慮在內。

２．凈化鐵液

凈化鐵液是指排除鐵液中的非金屬夾雜物和氣體。

借電磁攪拌和“自沸騰”，感應爐有較好的排渣除氣作用。如果爐料比較干凈，又認真用除渣劑清渣，清除非金屬夾雜物不成問題，有無非金屬夾雜物從顯微檢驗中也容易發現。H、O、N氣體就不那么直感了。但其中溶解H，即［H］，只要熔煉后期所用輔料不是潮濕的，［H］不會成問題，可保證［H］＜2ppm。鑄件中產生針孔，是由鑄型或澆包中的水分造成的，不是［H］的過。熔煉中、后期由于［O］和［FeO］被C還原，感應爐鐵液中的氧并不多。在生產灰鑄鐵時，有時甚至還要設法增O。所以除氣實際上是除N的問題。

隨著我國廢鋼積存量的增加，感應爐中廢鋼用量必然增加。多用廢鋼，不但降低爐料成本，還可以提高鑄鐵性能，一舉兩得。廢鋼的含N量高，此外多用廢鋼少用生鐵，必然要用增碳劑增C，增碳劑又會帶來一些N。所以［N］可能超標（如薄壁件＞100ppm，厚壁件＞80ppm）,致使鑄件中產生裂隙狀氣孔，對性能的穩定性也不利。所以不要用含N高的廢鋼和增碳劑，必要時除N需要采取附加措施，如吹Ar。個別工廠借用鑄鋼經驗，用LF爐精煉，生產純凈的高端鑄件。如果［N］不是很高，又無妨于機加工性能，則加Ti等使［N］生成TiN等,進行固N處理，則是最簡捷的辦法。

３．控制有害微量元素

有害微量元素是通過異化石墨形態，產生脆性相和影響基體組織等而起不利作用的，它們主要由某些地方生鐵和廢鋼帶來?？刂朴泻ξ⒘吭氐霓k法，一是把好爐料關，防止有害元素混入。二是采用鑄造用高純生鐵，稀釋有害微量元素含量。

４．石墨核心的布控

眾所周知，感應爐鐵液的過冷傾向大，因此白口傾向大，收縮傾向大，影響切削加工性能。追根溯源是感應爐的熔煉時間長，使生鐵及回爐料中帶來的石墨，殘存少或全部消溶了，而鐵液中某些SiO2之類可作為石墨外來核心的數量又不足，導致鐵液過冷傾向增大。

解決的辦法有兩個方面。一方面是快速熔煉，特別是占熔煉時間70%的化清過程要快。后期過熱溫度不要過高（一般視不同情況取1490～1540℃），保溫時間不要過長。目的都是為了多保留些爐料中的細微石墨。另一方面更重要，就是如何用好增碳劑。前已述及，感應爐用了較多廢鋼是需要增C的，應選用晶型好的石墨增碳劑。如果增C量大，可以搭用一部分碳素增碳劑，在裝料期加，但一定要留一些石墨型增碳劑在化清后加。冶金型SiC,可以增C增Si，并起到石墨形核的作用。在國際上SiC是很受推崇的預處理劑。

以上是爐內石墨核心布控的思路，至于爐外的各種處理則另當別論了

二、感應爐熔煉中15個常見問題及對策

感應爐工作中出現的問題很多，以下僅就若干常見問題作一介紹。

１．元素燒損偏大

感應爐中Si、Mn、Cr等易氧化元素的燒損，多在3%～5%。燒損超值，鑄鐵化學成分波動，必然要引起一系列的組織和性能問題。元素燒損大，一般發生在熔清時間過長，又未注意造渣保護的時侯。若廢鋼用量大，輕薄料多，爐料帶水帶銹，問題更是加重。避免元素燒損過大的辦法是：

（１）爐料盡量干凈，形狀不要枝叉，尺寸不能過大、過薄。

（２）杜絕架料，并創造一切能快熔的條件。

（３）熔煉前期要及時造渣，后期高溫下有熔渣覆蓋。充分發揮熔渣的保護作用。

（４）如果工廠有切屑要利用，爐底可鋪一些，熔清向熔池分批添加一些。

２．鐵液中O偏高

感應爐沒有沖天爐的氧化性氣氛，而且由于鐵液中的［O］和［FeO］與［C］產生反應，使Fe受到了C的保護，鐵液中的溶氧是不多的?？墒侨蹮捄笃跒榱舜偈乖鯟劑溶吸，常調低電頻率以加強熔池攪動。如果“駝峰”過高，調頻時間過長，鐵液與大氣接觸幾率增加，被離解的O離子將進入鐵液。熔煉后期添加料未經烘烤，也會使［O］、［H］增加。近期，有業內人士提出：在1500℃以上保溫，［O］不會降低，而是提高的觀點，可供參考。防止O偏高的辦法是：

（１）熔煉后期調頻不要過度。

（２）后期不要使用潮濕的物料和工具。

（３）過熱溫度不要過高，切忌高溫下長時間保溫。

３．鐵液C量低于預期

鐵液溫度超過平衡溫度，反應SiO2+2C=Si +2CO向右進行，造成鐵液降C增Si。所以配料時不能忘了補C。要掌握本廠的降C量，把C量如數補足。還要提醒一點，灰鑄鐵后期調整成分，要采取先Mn再C后Si的順序。

４．鑄件機加工后，發現有裂隙狀氣孔

裂隙狀氣孔是N氣孔的特征。當［N］超限時容易發生，鐵液中非金屬夾雜物多，發生的幾率更高。“病從口入”，所以要限制電弧爐廢鋼用量，電弧爐廢鋼的［N］高，而轉爐廢鋼則不然。更要防止混入含N高的廢合金鋼料，如高錳鋼、耐熱的高鉻鐵素體鋼和鉻錳氮鋼，以及奧化體鋼等。當然這些合金鋼帶來的Mn、Cr、N、Ni對于鐵素體球鐵也是忌諱的。不同增C劑的含N量差別很大，煅燒石油焦的N量要比人造石墨增C劑高出許多，取某兩種產品比較其含N量，前者為500ppm，后者僅為20～25ppm。SiC含N量比人造石墨的還少，用之也是放心的。若發現鐵液中N量高，應當機立斷，用Ti（Fe）、Al、Zr(Fe)等進行固N處理。

必須說明，裂隙狀氣孔當然要防，但并不是N越低越好。對于灰鑄鐵，N可縮短石墨長度，有使石墨端部圓滑的趨勢，N溶于固溶體可促使珠光體細化，并增加珠光體數量。N還有孕育作用，促進石墨化。因此，可溶性N對灰鑄鐵有利用價值。在美國GE特殊合金灰鑄鐵的技術要求中，規定N量在60～120ppm，Ti要限制在0.025%以下。埃肯公司在談到汽車行業中灰鑄鐵時，認為［N］的理想含量是95～160ppm，并指出不要用Ti、Al、Zr進行固N。

５．灰鑄鐵孕育效果不佳

在一些工廠，灰鑄鐵孕育效果不好，即使多加孕育劑亦無濟于事。這與感應爐鐵液中的O、S含量低有關。不同資料，數據雖有出入，但很接近：［O］＜10ppm,＜15ppm,在20ppm左右；［S］＜0.06%，＜0.05%，在0.02%～0.04%?；镜慕鉀Q辦法是用FeS系增S劑，把S提高至0.07%～0.10%。少數工廠后期還加增O劑，例如用海綿鐵或燒結鐵或切屑，使［O］達到30ppm以上。亦有工廠使用氧硫孕育劑。這些方法無非是生成氧硫化物，起石墨核心的作用。必須指出，在低S鐵液中，形成了的石墨是比較容易消失的。這恐怕也是低S灰鑄鐵鐵液“孕育不上”的一個原因。

關于MnS,長期以來，常說MnS是石墨的核心。然而人們在顯微鏡下觀察，不乏淡灰藍色的MnS質點。因此MnS是否是石墨核心，在什么條件下才能成為核心，需要實證。況且，灰鑄鐵中常有0.6%～1.2%的Mn,增S至0.07%～0.10%，這點S是遠不足以滿足Mn=1.73S的平衡需要的。顯然該S不是為了去平衡Mn，不是為了生成簡單的化合物MnS去起什么核心作用，S與O只有與更活潑的元素，如Ba、Ce、Zr、Al等一起生成硫氧化合物，才能起到石墨的外來核心作用。

６．球墨鑄鐵球化等級波動大

某廠球墨鑄鐵的球化等級出現較大波動。經分析檢查，原鐵液S為0.01991%、0.02872%、0.02399%、0.02660%、0.03338%、0.03885%、0.01559%，含量起起伏伏，球化自然不穩定。只有加強管理，穩住了原鐵液S含量，球化等級才可能穩定。

筆者了解到一個鄉鎮企業，原來用沖天爐生產低鉻磨球，后來改用感應爐，低鉻磨球照干，又接了球墨鑄鐵任務。但爐子合用，既不分用爐體，又不懂得洗爐。球化反應，光煙俱有，液面亦竄“火苗”，但澆出的鑄件有碳化物，石墨球稀少，基體組織面目全非。經整頓，嚴格爐料管理，灰鑄鐵和球墨鑄鐵的回爐料不再相混，分爐體熔煉，問題就解決了。

7.石墨球數較少，球徑大小不勻

有球狀石墨，說明殘留Mg量沒問題。毛病出在孕育不好或孕育衰退，如果鑄件未產生白口，說明孕育差距尚不大。從熔煉而言，應該使用人造石墨增C劑布控好石墨核心。業內人士推薦SiC比人造石墨更好。并指出SiC質輕，易上浮，且表面有SiO2膜阻隔，影響溶解。因此，SiC在加料期加為好。如果以喂絲法處理，孕育務必要在球化結束后，稍滯后進行，以免孕育加速衰退。

常常有人問到，石墨球數以多少為合適。在球墨鑄鐵標準中，對石墨球數未作規定。根據石墨大小6級推算，大體球數＞150個/m㎡。ADI的工藝控制中規定石墨球數不低于100個/m㎡。

說到石墨增C劑，是容易從直覺上與碳素增C劑相區別的。但近年來發現，直覺判斷為石墨增C劑，但使用效果卻不好?？磥?，今后制定增C劑標準需要仔細推敲。

8.鑄件切削加工性能不好

切削加工性能是一個復雜的命題，涉及被加工對象，刀具，切削工藝參數和操作者對加工性能優劣的認知等。僅就鑄鐵而言，切削加工性不好，可能是多方面的原因：①有自由滲碳體。②有硬質點（如磷化物，鈦化物...）。③有未熔盡的FeSi。④鐵素體球墨鑄鐵中殘留珠光體量多。⑤在熱節處因RE偏聚引起的反白口，不一而足。讀者利用基本的專業知識，對癥下藥，即可藥到病止。

9.光譜分析，殘Mg量在0.06%以上，但鑄件并無白口

一般中等壁厚件，殘Mg量在0.035%～0.045%即可球化。光譜分析出殘Mg量在0.06%以上，金相檢驗又無白口，說明該廠光譜分析出了問題。光譜分析一定要經常用標樣校正，用化學分析法作比對。光譜分析樣的制備和打磨要認真按規程去做。Mg,以及P、C和S對操作手法很敏感，不可大意。

10.球墨鑄鐵的沖擊韌度低

鐵素體球墨鑄鐵和等溫淬火球墨鑄鐵中的QTD800-10R（需方有要求時）對V型缺口試樣的最小沖擊功有規定。若沖擊功達不到要求，必須報廢。確定他們的化學成分很關鍵。以鐵素體球墨鑄鐵中的QT350-22L和QT400-18L為例，要求低P低Mn，并對Si量作相應的限制。這些專業性問題，在此從略。從熔煉角度看，應：①選用碳素廢鋼，并使用一定量的鑄造用高純生鐵。②按照上述的提示，作好鐵液質量控制的四方面工作。③把爐前處理作好。這樣即可防患于未然。

11.出現不明原因的毛病

有時候，覺得生產中啥也沒變，鑄件卻出了毛病。怎么去深入找原因？建議運用先進的檢測手段，比如用光譜儀查微量元素，用氧氮儀測總氧和總氮，用能譜分析作相成分，用X射線衍射作結構分析等。本廠若做不了，應委托有關單位去做。然后請專家一起進行診斷。

12.熔煉時間長，電耗高

熔煉時間長，電耗高，通常是感應爐先天不足造成的。進入21世紀，中頻感應爐發展很快。隨著可控硅技術和電力電容器技術的發展，串聯節能型中頻爐異軍突起；“可控硅串聯的一拖二運行”理念深入人心。球墨鑄鐵噸電耗可低于570kW?h。而傳統并聯中頻爐，噸電耗在800 kW?h以上。

調查發現，有的企業從變電站到中頻電源，再經過銅排及電纜到爐體系統，每一環上都有無謂的電能浪費。亟須通過技術改造，節能增效。筆者對“電“不甚了了，鑄造廠可找供應商作更新改造，亦可以在原有并聯設備的基礎上請其作專項改進。

13.爐子小毛病不斷

爐子的小毛病都出在電氣系統和機械系統的零配件上面。購爐子不能貪圖便宜，購爐時要了解供應商的資質和口碑。一流的供應商會根據鑄造廠的情況，提出詳細的項目書，其中對電源部分、爐子部分和選購部分列有清單，對外構件及輔機配套廠也有明白的交代。三流的供應商往往除爐子本體自制外，其余是串組起來的。與他們打交道，購貨要注意細節。要問清楚可控硅、控制板、集成塊、元器件、絕緣材料以及缸泵的來源，還要檢查線圈水循環系統的接頭是否可靠、水溫能否巡查報警、有無漏電報警，電路系統是否防結露等等。以上各點有所疏忽，爐子工作起來就會頻繁出毛病，耽誤生產，帶來經濟損失。

14.爐齡低

熔煉灰鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵采用酸性爐襯材料，由石英巖破碎過篩后的石英砂為其骨料。石英巖遍布全國各地，但由于地質年代和成礦條件的不同，質地并不相同。精制石英砂應該：①SiO2含量大于98%。②伴生堿性金屬氧化物小于0.2%，Fe2O3小于0.5%，Al2O3小于0.5%。。③地質年代久遠。此種石英的晶格完整，缺陷少，晶粒均勻。

爐襯質量事關爐齡和生產安全性，也影響鐵液的純凈度和產量，千萬不要撿便宜的買。有次行業活動中，有人問：“加硼酸干啥？加多少合適？”我反問他，爐子大小和鑄件產品情況。他答不上來，這才知道他是賣爐襯材料的。爐襯材料市場門檻低，膽大的，配配料，弄個像樣的包裝，就可堂而皇之叫賣了。所以，我主張，如果想把你的鑄造廠搞長久搞好，應該上網搜一搜，找好的公司，它們的產品粒度有合理級配，礦化劑用量會根據用戶實際情況進行調整，對燒結和養護能提供技術支持。必須指出，第一爐鐵液的液面位置、最高溫度和保持時間等對爐齡很重要。燒結溫度應高于1550℃，以保證燒結層中石英完成方石英化。液面應處于爐口高度附近，使坩堝內表面上下燒結一致。

15.大象腳

所謂大象腳是指坩堝內腔底部，有一圈向內凹陷，呈大象腳狀。它是熔化期架料，底部熔池過熱，使爐襯中的SiO2與鐵液中的C反應，造成該處爐襯嚴重侵蝕所致。爐子容量大，爐子底部所受的鐵液靜壓力大，更容易出現大象腳。

對策如下：

（1）不許胡亂加料，不許用大料，不許用整個廢鑄件。

（2）勤通料，助爐料下行。

（3）發現有大象腳傾向，應及時進行修補。